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    板坯連鑄連軋與傳統工藝有何不同?

    作者:admin????發布時間:2020-05-15 17:24 ????瀏覽次數 :


       板坯連鑄連軋是生產熱軋板卷的下一代工藝,與傳統工藝相比,在節約投資、縮短生產周期、提高成品率、降低生產成本等方面具有明顯優勢。 板坯連鑄軋制技術最初是為了在電爐短流鋼廠生產帶板而開發的。 在技術和經濟效益方面顯示出很大的優勢,受到許多大鋼鐵聯合企業的重視,現在已經成為傳統的高爐―轉爐長工藝鋼鐵生產技術的嫁接。

    主要生產技術:
    典型的板坯連鑄軋制工藝包括煉鋼(電爐或轉爐) -爐外精煉-板坯連鑄-板坯加熱-熱連軋等5個單元工序。 該技術有機地壓縮、結合了過去的煉鋼廠和熱軋廠,縮短了生產周期,降低了能耗,大大提高了經濟效益。
    技術的本質
    應用先進的近終型連鑄技術,將鑄坯厚度減薄至臨界區間,消除傳統熱軋板帶機組中的粗軋機機架,在連鑄機與連軋機之間給予較小的熱補充,直接用精軋機軋制成熱軋板帶輥。 鋼水進入鑄模后到熱軋卷取完成的時間縮短到15~30min。
    關鍵技術
    板坯連鑄軋制技術與傳統技術相比,突破傳統技術概念,采用許多先進的新技術、新裝備是很重要的。
    結晶器和相關技術的設計為了提高薄板坯連鑄的單流產量,提高鑄件質量,擴大品種,結晶器從傳統的平行板型演變為現在的漏斗型或全鼓型,增大上口面積,有利于浸入式水口和熔化保護渣。
    根據鑄模的形狀不同,使用的浸入式水口也不同。 但是隨著技術的發展,各種類型的浸入式水口也在發展。 CSP工藝采用的江口從傳統板坯連鑄機中使用的第一代向現在的十字出口形狀的第四代發展,該十字出口可以增加鋼水流量,實現穩定的提拉速度,提高使用壽命。薄板坯連鑄機拉晶速度比傳統板坯連鑄機快,加上結晶器上開口空間的限制,一般連鑄機常用的混合型和預型粒渣不再適用。 目前采用粘度低、流動性好的中空顆粒渣,投入后在鑄型壁與鑄坯殼之間迅速形成穩定的控制渣膜,發揮良好的潤滑和吸附作用。
    鑄軋技術鑄軋技術是板坯連鑄軋制技術的關鍵技術,包括液芯軋制和液固兩相軋制. 鑄坯從鑄模下面出來,經鑄軋后厚度可減少60%。 液芯鑄軋對晶粒微細化效果明顯,可以獲得良好的韌性,但固相軋制為薄板坯連鑄機直接生產中板提供了條件。 鑄軋技術的成功運用為提高鑄坯質量,進一步降低能耗作出了貢獻。
        板坯速度板坯速度高是板坯連鑄的特征之一,板坯速度通常為5~8m/min。 為了使板坯連鑄生產線上的連鑄機與連鑄機相匹配,必須提高板坯的提拉速度。 為了提高拉晶速度,需要進一步改善鑄模的傳熱,因此必須加大冷卻強度,減薄鑄模銅板的厚度,將鑄模粉末控制成薄膜狀。
       加熱方式的板坯連鑄軋制工藝幾乎采用均熱爐加熱方式,爐內配置內芯冷卻耐熱輥,保溫效果好。 根據薄板坯入爐溫度的高低進行保溫和加熱,大幅度降低了能源消耗量。 對于雙流板坯連鑄機和一套連軋機的流動,均熱爐為平行移動式或擺動式,鑄坯的加熱和輸送非常方便。 在一些板坯連鑄軋制工藝中,均熱爐還起著一定連鑄與連軋之間的聯系匹配緩沖作用。
    串聯軋機組薄板坯連鑄機提供的板坯厚度一般為40~70mm,對于某種沒有液芯鑄軋的工藝,可以設置粗軋機組,使鑄片變薄并送至精軋機組,這是為了使用盡可能少的精軋機組生產薄的熱軋帶輥連鑄軋機組一般具有CVC技術、RTC技術、PFC/CFC技術等先進的板型控制技術。
    在板坯連鑄連軋技術中,熱除鱗技術、在線磨床技術、寬度自動控制技術、冷卻控制技術等對傳統板坯生產技術進行了諸多改進。 也就是說,這些新技術的研究應用,成功地應用了板坯連鑄軋制技術。

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